日資規模型企業豐田工業（昆山）有限公司（以下稱“昆山豐田”），1994年落戶在昆山開發區。20余年來，歷經兩次增資擴張、兩次整合重組。今年7月，該企業完成了廠區全部遷建，并開始新一輪布局。在增資重組中，技術改造貫穿始終，“老字號”昆山豐田在產值、銷售額、利潤三大指標上實現跳躍式增長，這棵“老樹”綻放出時代“新花”。
　　提質增效 推進產線自動物流和廠區智能運輸
　　據了解，遷入新廠區的昆山豐田，緊緊抓住技術改造這個“牛鼻子”，有計劃地完成了裝備制造能級的提升、新材料研發成果產業化應用和自動化、自智化物流系統的布局。通過機器換人自動化改造，該廠生產車間產能提高一倍，而員工減少了30%以上，企業人力成本大幅節約。
　　首先在制造材料上求變求新。昆山豐田工業鑄造部目前主要生產鑄鐵發動機缸體、缸蓋，但重量輕、排放低、油耗省的鑄鋁發動機技術及產品，對全鑄鐵技術帶來了巨大的沖擊。以變求進，昆山豐田投入輕量化、高強度（鐵）質發動機材料的研發，新材料發動機不僅強度更高，通過導入“薄肉技術”降低缸體壁厚。該項技術和材料的創新突破，進一步提升昆山豐田工業拓展全球市場的能力。

　　在新廠布局過程中實現產線自動物流，昆山豐田將集團企業開創的TPS（精益生產方式）運用到生產管理各個方面，利用高科技解決人手不足和縮短勞動時間。兩年來，公司投入290萬元技改資金，通過引進工位間的自動傳送系統實現了生產線上自動物流，每年可為公司節省人工12名、節約成本90余萬元。
　　打造廠區智能運輸方面，昆山豐田也是不遺余力。去年，昆山豐田派團隊到日本總部考察學習，研發出適合昆山工廠廠區物流特點的AGV（自動引導運輸系統），“無人操作”的自動引導運輸車，進行廠區內產品和零部件的牽引運輸。在新建成的一條自動引導運輸系統示范線上，新投入的兩輛“無人車”成功進行了試運營。該項系統在今年6月底經整體驗收后，昆山豐田廠區將建成3條廠區AGV，全部實現智能運輸。
　　減耗降本 三大類零部件都是“昆山制造”
　　“遷建不是簡單的產能空間平移，而是在遷建中實現產能擴張。”據昆山開發區相關負責人表示。作為昆山開發區園區空間和產業布局調整優化的一個重大項目，自2014年新廠區陸續投用投產，位于東部新城區的昆山豐田廠，叉車產量從2011年的3000臺年產銷量，增至去年的7000臺，直至今年產銷量近萬臺。

　　與此同時，整合后的汽車、叉車、紡織機械精密鑄件的設計、制造能力，從整合前的年產10萬噸提升到2014年的年產14萬噸。同一年，昆山豐田叉車在全球叉車市場的占有率達11%，較上一年增長了7%。
　　同時，在新廠布局中完成新技術新產品的量產。2014年，進入新平臺的昆山豐田，叉車研發和量產也實現了質的飛躍，當年推出并量產了“新8系列”內燃式叉車。2013年，昆山豐田叉車出口量占其產銷量的60%；2014年，新叉車面市后出口量占比增至75%。
　　昆山豐田審時度勢，大力推行遷廠和升級，實施零部件昆山本土化制造計劃和供應渠道的本土化計劃。按照公司總部的研發設計，昆山豐田叉車的車叉、后轎、沖壓件三大類零部件的數十種規格產品，實現了昆山制造。
　　原來，豐田叉車的三大類零部件，一度由日本總部進口，不僅耗費物流資源，也因關稅和美元匯率波動增加結匯成本。2013年起，昆山豐田通過推行本土化制造計劃，大幅降低物流成本、進出口貿易成本。2014年度，昆山豐田叉車產品實現銷售14億元，零部件銷售額1億元。預計到2018年，昆山豐田叉車的年產銷額將增加到17億元，零部件年產銷額將增加到4億元。