1. 沖洗的一般要求
1.1. 到達和保持滿意的初始清潔度水平
a. 化學清洗和處理系統內部表面(元件、鋼管和軟管)。
b. 進行熱油沖洗以到達系統目標清潔度。
c. 檢查和評估清潔度是否到達要求。
d. 根據以下步驟拆解沖洗回路，以避免污染物進入已清潔的系統。
密封所有元件接頭和法蘭盤。
e. 實施日常維護以保證清潔度在控制的目標范圍內。
1.2. 沖洗后清潔度的保持
a. 防止新的污染物進入系統。
b. 選擇合適的系統過濾器。新油須經過濾后才能加入油箱。
所有連接到系統的新元件和/或閥塊必須滿足前面的要求。在元件更
換、拆裝或類似行動后，須進行新的清洗和熱油沖洗。
1.3. 沖洗要點                                                                                      a. 順序連接沖洗回路。
b. 那些會被高的流速、濕氣、顆粒或化學沖洗物損壞的元件須采取
短接(不連入沖洗回路)，并進行單獨清洗。
c. 流量調節元件會增加系統壓力下降，應從沖洗回路短接并進行單
獨清洗。
d. 成塊、閥塊、泵站、馬達、油箱、組合件應按照特定的程序進行
沖洗。
 
1.4. 液壓元件清潔度要求
一些元件和組合件會連入清洗后的主系統，這些元件本身的清潔度應至少好于系統的清潔度要求。液壓元件供應商應提供元件的清潔度證明。如果無法從元件供應商獲得元件清潔度證明，系統安裝單位須按照特定的程序來清洗這些元件。不過，如果供應商的清洗沒有到達要求，該清潔度證明不能視為有效。
注：如果元件內部有與液壓介質不相容的防腐添加劑，應在沖洗介質里加入5%-10%的脫脂添加劑來沖洗這些元件。須選擇不會損壞元件密
封件的脫脂添加劑。
2. 系統沖洗準備
2.1. 管道機械清洗
鋼管的定尺-切割、彎曲、焊接和去除氧化鐵皮和腐蝕物-進行化學清
洗和熱油沖洗。焊接后的管道應使用塑料豬進行內部機械清洗。塑料豬是一種在其外表面裝有刷子、刮刀和滾輪的塞子，它在油壓作用下在管道內移動從而到達清洗效果。這樣可保證管道和管道法蘭盤光滑并去除焊渣和外界顆粒。
所有鋼管和軟管都須仔細檢查并用經過高效過濾后的工業壓縮空氣吹掃。這樣可去除在鋼管切割和軟管接頭安裝時產生的較大顆粒。
2.2. 重要元件短接
為了使系統中所有元件都得到有效的清洗和避免敏感元件的損壞，相關的元件須從沖洗回路短接或拆除。每個元件或子系統都須徹底清洗以滿足清潔度的要求。
在沖洗管道系統時，斷開所有會限制流量的元件和系統以及可能會在沖洗中被損壞的元件。
 
3. 化學清洗和熱油沖洗
每個沖洗回路都須連接好以獲得特定的流速和雷諾數，同時所有的元件、管道和接頭都有足夠的流體壓力，并避免顆粒在殘留在禁止的區域和死角。 沖洗的流量和壓力也須考慮在內。
3.1. 化學清洗
根據 DEWA DPI 系統，化學清洗由一些特殊的化學物質組成，而這些
化學物質會順序地放進同一個酸堿洗油箱。DEWA 是希臘語“強壯而生
命力旺盛”，DPI表示脫脂(Degreasing)、酸堿洗(Pickling)和防銹防腐(Inhibiting)，由挪威 DPI 化學工業公司開發的。所有的化學物質
都是水溶性的、環保和無機物。清洗程序由以下5個階段組成。
a. 脫脂和堿洗
油箱裝滿清水，加熱到 50C(最高80C)，加入化學物質A至到 PH 14。
以最大流量循環30分鐘，任何滑脂和油膜均應該已去除。在操作時應控制PH值和溫度。
b. 酸洗
加入化學物質B 以使PH值降低到5.5,再加入10%(體積比)的化學物質C
以最大流量循環60分鐘。注意控制PH值和溫度。
 
c. 中和
加入化學物質D，繼續循環至到PH值為7.5，保持溫度為程序a 的溫度
并以最大流量循環30分鐘。注意控制PH值和溫度。
d. 化學防腐
如果化學清洗和熱油沖洗間隔小于24小時，不用加防腐劑。如果間隔大于24小時，須加入2%(體積比)化學物質E，不需加熱，繼續循環30分鐘。 這些液體在排放前須加入4-5%的水以便稀釋，并控制PH值。
 
e. 干燥
在中和后，用干燥的熱空氣干燥管道30分鐘。使用經過有效過濾后的無油無水壓縮空氣或清潔的氮氣。
 
f. 沖洗設備
· 酸堿洗泵站：油箱、油泵、過濾器和加熱設備。沖洗流量最好為 3m/s。過濾器應選擇同熱油清洗時一樣。
· 供應干燥、清潔的熱空氣或氮氣的設備。空氣須絕對無油。
· 特殊法蘭盤、閥塊和接頭，并事先清洗干凈。
g. 清洗時的控制
為了鑒別化學清洗是否正確，須記錄如下的檢測數據：
· PH 值
· 溫度
· 每一步所添加的化學物質的量
· 流量
3.2. 熱油沖洗
通常，系統沖洗的目標清潔度應好于正常運行時的清潔度。如系統正常運行時的清潔度要求為 ISO 15/13/11，那么系統沖洗時至少應到達 ISO 14/12/10。沖洗須同時滿足固體顆粒和水分兩方面的清潔度要求
 
3.2.1. 沖洗介質
沖洗介質須與系統正常工作時的介質有很好的相容性，同時應給出在不同溫度下的粘度。如果沖洗油在40C時的粘度為10-15cSt，標準的沖
洗站是可以提供足夠的紊流流量。理論上講，只要溫度不高于70C，沖洗油是可以達到該粘度的。
 
在實際操作時， 通常選用工作介質作為沖洗介質。
 
3.2.2. 紊流、流速、溫度和壓力
· 紊流及雷諾數
在雷諾數大于或等于4000時，流體的運動會自然是紊流。紊流可有效沖走管道內的顆粒，避免運行時污染物懸浮在油中。要求沖洗時的雷諾數大于或等于1.2倍的正常運行時的雷諾數，但至少應為 4000。
如：一個液壓系統在正常運行時的雷諾數是3400，沖洗時的雷諾數至少應為4080。
 
雷諾數Nr是用于判定流體在管道內流動的狀態是層流或紊流。其計算公式為：
Nr = ρνD/η
ρ =流體密度
ν =平均流速
D =管道內徑
η =動力粘度
而動力粘度 η= ρμ(μ為流體運動粘度)， 固Nr也可以下公式計算：
Nr= νD/μ
例如：一種粘度為46cSt的液壓油在內徑為800px的管道內以4m/s的流速流動，其雷諾數為：
Nr=(10000px/s)(800px)/(11.5px2/s)=2000
 
經驗表面，Nr<2000 時為層流; Nr>3000時為紊流； Nr在2000-3000間為不穩定的流動，在兩種方式間變化。
· 流速
在任何沖洗回路中流速不應小于2-3m/s，這可防止顆粒殘留在管道內
部。
· 溫度
沖洗回路最冷的部位溫度應高于50C，這可通過提供60C的沖洗油達到
 
· 壓力
從沖洗回路的下游回油過濾器和取樣口前測量，壓力應大于3-5bar。 為保證所有區域都得到有效的清洗，液壓元件應處于全開狀態。
3.2.3. 油箱、過濾器、油缸、蓄能器、油泵和馬達的清洗
這些元件應在不同的回路中清洗。
· 油箱：這是系統中最難清洗的元件之一。油箱應先手工清洗干凈然后加入沖洗油，用一臺沖洗油泵和過濾器組成一個回路進行沖洗。
· 過濾器：可連入沖洗回路或單獨的油箱沖洗回路。
· 油缸、畜能器、馬達和油泵：單獨清洗。
3.2.4. 最短沖洗時間
一旦沖洗油樣顯示清潔度已達到要求，在以紊流形式多沖洗30分鐘以便增加沖洗的可靠性。
3.2.5. 沖洗結果的評估
每個沖洗回路都應是唯一的和可跟蹤的。建立各自的沖洗回路實意圖和相應的管道，標記測溫點，流量檢測點和取樣點。
以文件形式記錄所有的參數，如開始沖洗時間、溫度、流量、顆粒污染程度、水分和結束時間等。
如果可能找第三方評估系統沖洗的清潔度。
 
4. 沖洗設備
4.1. 過濾系統
過濾系統應有足夠的容量和較高的性能，以便能在一個合理的時間內濾去固體顆粒和水分并達到清潔度要求。
系統中原有的過濾器不要用來作沖洗過濾器。
最新的實踐表明，配有壓差發訊裝置、有足夠大的納污容腔，β₃>100的過濾器是很有效的。發訊裝置應在過濾器實際旁通(過濾器不取過濾作用)前就發出警報。
水分的去除有多種方法：采用吸水性材質的濾芯、聯合過濾器、凈油機(如真空蒸餾)，或簡單地換油。通常情況下，吸水性過濾器是有效的。
注：不要將過濾固體顆粒的濾器換成除水過濾器！

4.2. 泵站
泵站應能提供足夠的流量、流速、粘度和壓力以清洗系統。
4.3. 溫度調節系統
溫度應經常檢測和調節以保證沖洗油有合適的粘度，使得在整個沖洗回路內形成紊流同時滿足沖洗油泵的潤滑要求。

5. 沖洗過程中，系統清潔度的檢測
5.1. 系統正常工作時的清潔度(NAS 或ISO 4406)：根據設備制造商
的要求確定。如設備制造商無明確要求，則建議為不低于ISO
4406 17/14或 NAS 8 級。
5.2. 系統沖洗的目標清潔度：比正常工作時低兩個數量級。如正常工
作時為NAS 8 級，則沖洗的目標清潔度應為NAS 6 級。
5.3. 清潔度的檢測：可在化驗室進行，也可采用便攜式清潔度檢測儀
現場檢測。下圖為PALL便攜式污染度測試儀，可由美孚工程師現場檢測。
清潔度檢測周期：根據現場情況具體制定。
取樣：最好在回油總管回油箱處取樣(需在回油總管上安裝取樣閥)。
取樣容器：清潔的取樣瓶。