錨定雙碳戰略，不斷創新努力，天能臺江公司成功建成了貴州首家“零碳工廠”。

近日，《貴州日報》刊發了專題報道《探訪貴州首家“零碳工廠” ：這家工廠“吃碳”有方》，這篇文章深度解讀天能臺江公司通過綠證“煉金術”、生產“斷舍離”、電能“循環跑”等創新舉措，建成“零碳工廠”，實現高質量發展的先進事跡。一起來看看，天能這家“零碳工廠”是怎樣煉成的！

探訪貴州首家“零碳工廠”

——這家工廠“吃碳”有方

貴州日報天眼新聞記者 謝巍娥 彭林元

工程師正在調試機械臂。

走進位于臺江經濟開發區的天能貴州工廠，一塊實時跳動的監控屏幕揭開了西南最大動力電池生產基地的“碳密碼”——12條智能生產線高速運轉，鉛粉機負風壓、環境綜合指數等綠色標識同頻閃爍。

這座占地500畝的“零碳工廠”，正以每小時減排14.6噸的速率，書寫著傳統制造業的綠色“變形記”。

作為西南地區最大的動力電池生產基地，天能集團貴州能源科技有限公司憑借能源管理、碳排放控制、資源循環利用等優勢，今年2月成功獲得必維國際檢驗集團認證，成為貴州首家“零碳工廠”。

什么是“零碳工廠”？“零碳工廠”真的沒有碳排放嗎？5月8日，記者走進其中，探究全省首家“零碳工廠”的綠色低碳轉型之路。

綠證“煉金術”

“企業每年有12萬噸碳排放，如何清零？突破口就藏在火力發電占比超90%的能源結構里。”企業副總經理龐明朵在能源作戰圖上畫下關鍵路徑。

“零碳工廠”并不是沒有碳排放，而是利用可再生能源進行生產，同時通過提升技術和工藝實現生產過程的節能減排。

“火力發電就是最大碳源。”龐明朵說，鎖定這一核心矛盾點后，企業開始進行精準碳抵消行動。

首先，去年斥資33萬元通過上海一家電力交易平臺，以每張1.5元的價格搶購了22萬張綠證，讓2.2億千瓦時清潔能源注入生產線——相當于為每塊電池注入0.15元的碳中和基因，實現年碳排放量瞬間削去11萬噸的戰術突破。

綠證即綠色電力證書，是可再生能源電力的電子“身份證”，用于證明電力的環境屬性，1個綠證對應1000千瓦時可再生能源電量。綠電是指通過風力發電、太陽能發電、水電站發電等產生的可再生能源電力。

“購買綠證就能使用綠電，通過購買綠證，實現年減碳11萬噸后，剩下的1萬噸碳排放通過光伏發電和購買碳票來進一步抵消。”總經理助理吳建祥說。

登上廠房屋頂，14兆瓦的光伏海洋正上演光的“煉金術”。

吳建祥進一步解釋，這片總裝機容量為14兆瓦的光伏組件，每年可產出清潔綠電約1300萬度，按照外購電力排放因子折算，總共減排二氧化碳6303噸。

緊接著，企業去年又以65.7萬元的價格向外購買1.25萬噸碳匯。

“購買綠證，抵消11萬噸碳排放；購買碳匯，抵消1.25萬噸碳排放；安裝光伏板，抵消6303噸碳排放，共計抵消了12.8萬噸碳排放。”吳建祥敲擊著計算器說，這遠遠超過公司12萬噸年碳排放量，全程碳排放抵消歸零，真正實現零碳生產。

按照中國投資協會發布的《零碳工廠評價標準》，“零碳工廠”的等級劃分為三個星級，從低到高依次為低碳、近零碳以及零碳。

這場碳抵消奇跡，讓天能登上中國零碳工廠評價體系的“三星王座”。

生產“斷舍離”

在極板車間，4人操控的智能生產線正改寫傳統制造業劇本。

“別看車間人少，效率比以前提升了10倍。”極板車間負責人楊新宇說，通過技能改造，這條生產線所需人員從40人銳減至4人，效率提升的同時，環境也得到改善。“熔鉛鍋爐從單兵作戰升級為集團軍。”

楊新宇展示著除塵系統的魔法——密封設計將鉛蒸氣牢牢鎖閉，經由“煙塵獵手”除塵系統集中凈化，灰色煙塵瞬間變成除塵器里的“俘虜”，讓口罩不再成為工人標配。

視線一轉，記者走到隔壁的電池組裝車間，機械臂跳著“華爾茲”讓電池日產量翻番，能耗曲線卻垂直俯沖。這個車間負責將電池零部件組裝成一只完整的電池。

“以前，組裝靠人，現在靠機器。”車間負責人周磊介紹，自從2021年生產線一體化改造后，多個設備“合體”，一個傳動裝置就能帶動多個設備。

能耗降低了，效率卻大大提高了。按10個小時計算，一個工人以前生產1000只電池，現在一個工人能生產2000只電池。

“‘零碳工廠’是一個新生事物，對工廠管理、企業生產提出了更為精細、更為全面的環保要求，需要在實踐中不斷探索。”總經理欽曉峰展示著企業“綠色賬本”——投入3.6億元用于生產工藝提升和改造，讓能耗污染雙減，2024年，企業產值突破46億元。

電能“循環跑”

在充電車間，同樣上演著電能“循環跑”——80%放電量通過工藝革新重獲新生，72小時充電馬拉松，被壓縮成48小時短跑。

“在鉛蓄電池生產過程中，充電是損耗電最大的一個環節，企業70%的電都用在此環節。”充電車間負責人陸劍向記者介紹，出廠的每一只電池必須“充滿—放光—再充滿”，即“一充一放”，目的是激活和測試電池。

這樣的“一充一放”步驟總共有25次。“以前給電池充電時，放出去的電總是收不回，現在通過工藝優化，能實現80%的電回收利用。”陸劍說。

為進一步減少電損耗，企業將充電時間壓縮至48小時，時間縮短后，產量反而提升50%。相比以前一天生產4萬只電池，現在一天能生產6萬只電池。

更妙的是，一公里外的麒臻公司生產過程中產生的工業蒸氣也不再流浪，通過地下“能源動脈”，又源源不斷輸送給天能，年省600萬元，折合碳排放一年節省4.5萬噸。

“此外，我們去年回收的4萬噸廢舊電池全部給了麒臻，在園區內完成循環，構建出零廢棄的生態閉環。”欽曉峰說，“零碳工廠”建設是推動綠色轉型、發展新質生產力的重要舉措，企業將加快構建零碳生態，打造“零碳工廠”升級版，提升綠色轉型競爭力。

當最后一噸碳消失在貴州臺江經濟開發區的晨霧中，這座“零碳工廠”用三重變革，交織出傳統制造業綠色轉型的立體圖景。

天能集團成立于1986年，總部位于“中國綠色動力能源中心”浙江長興，主要以電動車環保動力電池制造為主，集新能源鎳氫、鋰離子電池，風能、太陽能儲能電池以及再生鉛資源回收、循環利用等新能源的研發、生產、銷售為一體，是目前國內領先的綠色動力能源制造商。

集團實力雄厚，管理科學，行業地位優勢明顯。于2007年6月11日，以中國動力電池第一股在香港主板成功上市（00819.KH）。目前集團已發展成為擁有20余家國內全資子公司，三家境外公司，年產值超過350億元，員工近2萬余名的大型國際化集團公司。集團分別在浙、蘇、皖、豫四省建有七大生產基地。并形成了以浙江長興基地為核心，以江蘇沭陽、安徽蕪湖、安徽界首、河南濮陽基地為輔翼的強勢產業布局。

天能集團江蘇生產基地：位于江蘇省沭陽經濟開發區天能工業園，由天能集團投資興建，專業設計研發、制造生產叉車用管式電池、游覽車用管式電池、太陽能風能用儲能電池、電動汽車用電池等各種類型產品。一二期總投資10億元人民幣，主廠房及技術中心建筑面積達30萬平方米，目前公司有員工6000多人，日產電池10萬只。天能江蘇基地已經成為中國最大的電動車用蓄電池生產基地。公司有強大的技術研發力量，擁有中高級技術人才逾百人，擁有國內外專利、種類科技成果數十項，在同行業處于領先水平。

三期工程占地300畝，建筑面積14萬平方米，投資5億元人民幣，主要用于叉車/高爾夫車/游覽車用管式電池的研發、生產與銷售。該項目引進先進的進口設備，包括德國哈迪（HADI)生產線、愛立許（EIRICH)真空和膏機、因巴泰克(Inbatec)酸循環設備，采用歐洲先進的電池制造工藝，保證產品的高性能，使產品具有長壽命、高容量、少維護、安全可靠性等特性。