精益生產已經在我們諾力如火如荼的推行了半年。這半年來，經過各級領導的關心支持及各相關部門的大力配合，精益的推進速度在快速發展；現在從兩個試點來看看我們的推行情況，并為以后的改善進行準備。
 
    一．改善現狀
 
    液壓車間
 
    液壓車間是實施精益生產最早的車間，也是改善最為徹底的車間，在這幾個月的努力之下，液壓車間已經有了一個全新的改觀
 
    1、新式作業流水線。構建的5條新式流水開始正式作業，新的作業臺面、工裝夾具、作業規范，、表明了液壓組裝已經由原來的大量生產模式改變為能夠杜絕七大浪費的精益生產方式；這樣的作業方式，減少了作業場地，減少了在制品的庫存，減少了來回沒有必要的搬運；員工在線內按一個流的形式將油泵從原材料組裝成成品后直接下到下一道工序，采用的新型的滑動式軌道節省了員工搬運油泵所消耗的體力，也節省了時間。
 
    2、先進設備的應用。在流水線上，現在所用的工具都為比較先進的氣動設備（氣動扳手、氣動螺絲批、氣動彈性銷槍），改變了以往用錘子榔頭起子等“純手工”的野蠻暴力作業，使得油泵組裝更具有標準性；新式加油槍的使用雖然還不能盡善盡美，但是這也給了我們一個改進的空間，努力完善。先進的工具使得組裝作業更加標準化，員工操作更加流暢化和省力化。
 
    3、員工規范性作業。在作業方法問題上，員工已經擯棄了以前每人只做單一的作業方法而采用了多項作業的方式；按照精益小組前期調查的數據，我們將組裝工序劃分成均等的塊狀（一塊便為一個工位，每個工位有一名員工），員工在自己的工位上做不一樣的組裝工作，這樣的作業方式使得員工能夠從單一的工種中脫離出來，全面培養其對工作的興趣，增加自身修養，提高自身專業水平，為其向多功能的全面作業員工邁進奠定基礎。
 
    4、物料供應。新的作業方式帶來新的物料供應體制，在流水作業線上，物料的供給實行呼叫準則，在操作員工發現生產線物料架物料緊缺后，按亮流水作業線上的呼叫燈，供料人員看到需求供料的燈亮后便會進行快速供料；這樣的模式改變了以往缺物料后大聲叫喊供料員或者由操作員工自行搬運物料的方法，使操作員工不脫產不斷線，從而提高生產效率。
 
    5、目視化報表管理。在建線之后，為了使一個流生產目標明朗化，我們制作了生產管理板，并以報表形式報告出現在線體所存在的情況，工時推移及產能報表：反饋出當前線體階段性（1小時）的產能，產品型號，現有生產能力，單臺工時等；停線時間記錄表：反饋出線體在出現問題時的非生產時間，如故障時的故障原因，修理時間；或在換款時候產生的產線停頓；品質報表：反饋出流水線內產品質量問題，產生質量問題的原因，出現質量問題的油泵占有的比例等；
 
    6、現場環境保障。與以前滿車間的油泵、分段式的作業、嘈雜的環境相比，5條線的整齊排列，員工的規范性作業，物料的整齊放置；整體環境得到很好的改觀。現在液壓防塵間的構建也已經開始；
 
    清理車間
 
    為了實行平準化生產，也為了以后整流化生產鋪墊，在對液壓車間的進一步改善的同時，我們對清理車間也開始了一系列的改善活動，并對幾個常用油泵的清理工序進行了詳細的調查，現已完成了工序分割及線體排布，并已經確定改善整體方案，現在單條流水線已經在緊鑼密鼓的展開中，預計在8月中旬，清理的第一條流水構建完成可以進行單線平準化生產，在8月底整線可以與液壓相匹配。 
  
     二．問題難點
 
    推進精益，盡善盡美是每個企業努力爭取的，但在推進過程中，依然還存在這這樣那樣的問題，比如流水分布不均衡；質量體系不完整；在物料體系沒有完全建立完善的時候物料供應的不及時，不徹底；報表數據不穩定；員工技能不全面等等，這些現象都反饋出車間現場現在的弊端；在這種環境下就需要各個與之相關的部門積極配合，積極參與到精益中來解決問題，將改善做到盡善盡美，提高企業效率，提升自我價值。
 
    三．未來展望
 
    現在的精益生產所取得的成績，對企業來說還只是冰山一角，在企業中，改善無處不在，我們僅僅在組裝、金工、總裝與清理幾個車間進行了同期的改善，以后會向每一個生產部門進行擴散，為企業整流化、精益化而努力。
 
    每一份耕耘總會有收獲，精益生產要將我們諾力每一個部門緊密聯系起來，形成一個緊握的拳頭，使諾力更加具有戰斗力，迎接每一次挑戰。