【導讀】隨著數據量、連接性、計算能力的迅速提高，人工智能、增強現實和機器人技術的持續迭代，想要充分實現投資回報，有效利用物聯網產生的數據，企業越來越需要一種能夠統一各種各樣的信息源和數據類型的新型智能網絡和物聯網平臺。

　　這是我在物聯網智庫|物女心經專欄|寫的第031篇文章。

　　上一篇文章，我們說到IoT圈的東邪西毒，東邪阿里巴巴，西毒亞馬遜，都是修煉人工智能+物聯網，也就是I2oT（Intelligent Internet of Things）的兩座巔峰。
 
　　這篇文章，我不得不單獨談談半路殺出的狄仁杰，思科。因為就在前幾天，一年一度的Cisco Live 2017用戶大會上，思科發布了其10年來最具顛覆性的創新，說是開啟了IoT的新時代都不為過，但國內物聯網圈卻選擇集體視而不見，眼睜睜地與里程碑式的革新擦肩而過。
 
　　本著對我的摯愛黑粉負責任到底的態度，我們一起利用這個“眾人皆醉”的契機，完成一次認知覺醒，一起來讀讀這一屆Cisco Live 2017對物聯網到底是不是潛力股？
 
一家公司同時擁有兩個物聯網平臺
 
　　思科一直以狄仁杰的神探作風行走于物聯網江湖，不但早在十幾年前就開始與物聯網資本“勾結”并大肆布局，2013年成立物聯網部門，2016年以14億美元收購Jasper（基于云的物聯網平臺），還持續發布物聯網領域的行業調查，矢志不渝地對IoT市場前景愛得深沉，成為了名副其實的風向標。
 
　　今年Cisco Live大會，思科CEO扔出了數顆重磅炸彈，其中包含一個被國內集體忽略的名詞：Kinetic，這是一個全新的物聯網平臺。同時思科還升級了久負盛名的Jasper平臺，坐擁Kinetic和Jasper兩大左膀右臂，思科的玩法在IoT業內尚屬首次。
 
　　兩個物聯網平臺，原有的Cisco Jasper和現在的Cisco Kinetic，難道“狄仁杰”思科想讓它們一個在前面破風，一個在后面起航？
 
　　進一步解讀你就會看出其中的深意。
 
　　先看原有的Jasper平臺。Jasper致力于將像汽車、噴氣式發動機、心臟起搏器這樣的設備連接到互聯網，同時也在打造一個軟件平臺來幫助在線監測這些設備。
 
　　據悉僅過去一年，Jasper的企業客戶數量就從3500家增長到11,000家，新增用戶超過200%。Jasper已成為全球最大的物聯網平臺，日均管理4300多萬臺設備，且每月新增150多萬臺設備。
 
　　升級之后的Jasper Control Center 7.0，完成了有史以來最大的演進。此前，Jasper Control Center是一款獨立產品，用于實現全球蜂窩網絡設備連接的自動化和管理。Jasper Control Center 7.0是全球首款支持蜂窩、NB-IoT和LTE-M網絡中IoT設備管理的商用物聯網平臺。
 
　　再來看看最新發布的Kinetic，它是一個物聯網運營平臺，或者叫物聯網操作平臺，集成連接管理、數據交付和邊緣計算等綜合能力。Kinetic的最大能力是獲取設備數據，而且是實時的設備數據，思科希望通過Kinetic提取未連接設備上已經存在的數萬億兆字節的數據，并將這些數據實現價值最大化。
 
　　隨著數據量、連接性、計算能力的迅速提高，人工智能、增強現實和機器人技術的持續迭代，想要充分實現投資回報，有效利用物聯網產生的數據，企業越來越需要一種能夠統一各種各樣的信息源和數據類型的新型智能網絡和物聯網平臺。這就是Kinetic發布的初衷。
 
　　作為看家本領，Kinetic不僅可以支持不同的網絡協議，比如從Wi-Fi、以太網、低功耗廣域網LPWAN中獲取數據，還能從各種工業以太網和現場總線，比如Profinet，Modbus、CC-Link、EtherNet / IP…中獲取數據。也就是說，Kinetic有能力直接監測和控制工廠中的物理設備，引用思科自己的話說，就是“我們不認為其他IT廠商有能力像思科這樣，在工廠最貼近邊緣計算的設備層中工作和讀取數據”。
 
　　沒錯，Kinetic平臺使得思科以IT廠商之身，將連接能力首次下沉到工廠中的物理設備這一層次，通過各種來源訪問和匯聚物聯網數據。Kinetic平臺還提供邊緣計算能力，允許直接分析和處理設備的邊緣數據，無需通過路由將數據回傳到云平臺。
 
　　直觀的說，Kinetic就是一個把數據從各種各樣的設備中提取出來、就地分析的平臺，橫跨各種協議和網絡類型，充分體現了思科萬物互聯的野心。
 
　　為什么說單就推出Kinetic平臺這一項，已經意義重大呢？
 
　　在智能工廠和工業4.0的實現路徑中，最基礎的一個層次就是將工業機器人、數控機床、各種單機設備連入網絡，提取數據。
 
　　由于出于安全方面的考慮，以及缺乏數據提取的接口和平臺，除了少數極為領先的工業企業之外，大多數的機械設備并沒有連接到上層信息系統，而是散落在各種現場總線造就的孤島之中，無法凝聚。而MES和SCM由于沒有觸及工廠底層的數據，形同虛設。
 
　　根據Gartner的研究報告，工廠中每1分鐘的故障停機，將造成20,000美元的損失。另據思科此前的研究，通過將工廠中位于底層的單機設備聯網，可以將停機時間縮短50%，能耗降低20%，提升質量并減少50%的產品缺陷，數據化對智能工廠的巨大潛力才剛剛露出冰山一角。

　　通用汽車正在使用思科的數據平臺，將汽車制造生產線上30,000臺工業機器人中的1/4連接到物聯網，并通過數據分析，成功避免了其中100個組裝機器人的潛在故障。
 
　　額外收獲也有，以前不同國家的兩家工廠使用相同的設備制造相同的機器，其中一個是另一個生產力的3倍，工廠從上到下都不知道原因為何。通過機器聯網分析，預測、分析和診斷設備的完整數據，多年疑團終于解開。

　　日本機器人制造商FANUC還與思科一起共同開發了一款名為“ZDT零停機”的APP，通過將工業機器人接入平臺，力爭徹底消除意外停機。
 
　　鴻海也已宣布采用思科物聯網解決方案Kinetic，將其中的能源管理解決方案與鴻海智能工廠進行集成。鴻海表示，透過導入思科Kinetic平臺，讀取了過去沒有搜集過的相關數據，并由此節省了15%的能源消耗，預計未來可進一步降低20%的能源消耗，鴻海還計劃同步將廠區內的追蹤系統接入Kinetic。
 
　　實時物聯網：實現實時監控
 
　　隨著Kinetic平臺的推出，思科將物聯網帶入了一個新的發展階段：實時物聯網RT-IoT。
 
　　此前，我曾經在文章中提到過，工業現場的數據普遍“保鮮期”很短，處理一旦延誤，就會迅速“變質”，數據價值呈斷崖式跌落。不是所有數據都必須上傳到云平臺，何況關鍵信息還有可能在傳送過程中延誤或者受到干擾。用戶必須快速響應這些關鍵數據產生的決策，要么在短時間內就采取行動，要么就眼睜睜的看著最佳時機溜走。
 
　　通過Kinetic思科親身示范了實時物聯網，用升維的思路解決工業物聯網中缺乏實時監控的難題。
 
　　以前工業企業中的OT操作技術和IT信息技術之間存在難以跨越的斷層，工廠中的物理設備和信息系統之間無法徹底打通，更別提將OT數據和IT數據通過統一的“窗口”展示、處理和分析。
 
　　隨著設備和數據量的急劇增長，這一挑戰已經不僅僅是OT與IT之間的互通互聯，而是如何將OT數據有意義的接入IT系統和業務流程。大部分OT與IT之間的連接都通過特定的工具或者方案實現，碎片化嚴重，缺乏設備的實時監控、實時數據的關聯性和統一化的系統平臺。
 
　　由于對實時性要求極高的工業物聯網應用非常復雜，實時物聯網必須綜合考慮諸多因素：