從此次調研的情況來看，企業綜合決策、企業預測預警和信譽建設等相關業務的決策支持力度均不超過40%，表明我國工程機械行業大中型企業在企業風控業務決策支持能力方面還有較大提升空間。因此，信用銷售信息系統的建立將成為后續工程機械行業兩化融合深化應用的一個發展方向。

    基于企業現有各信息系統（如ERP、SRM、CRM等）的多維數據源，對融資租賃、分期、按揭等核心信用銷售業務進行應用開發和應用整合，實現風險管控相關的產、供、銷各環節的信息共享、業務協同和控制，實現信用銷售新業務模式下的風險控制分析、售后服務分析和資產運營分析，將有效提高公司經營風險的預警和決策能力，確保公司在全球市場的持續良性發展。

    ⑹、探索物聯網創新應用，提升產品信息化水平

    在管理信息化逐步發展的同時，工程機械行業產品信息化的發展也在大步邁進，物聯網技術應用成為工程機械行業兩化深度融合的又一發展維度。目前，工程機械產品正逐步從單機智能化/信息化向機群智能化/信息化的方向發展。

    從此次調研結果來看，目前我國工程機械大中型企業產品物聯網應用主要集中在產品遠程監控、備品備件和故障維修方面，覆蓋率分別為60%、65%和80%，而在產品物流、使用培訓、資產保全、二手交易方面仍相對欠缺。中聯重科、三一重工、徐州重工等企業已先后實現以物聯網技術為基礎的工程機械遠程維護及監控平臺，通過物聯網技術采集工程機械產品的工況、地理位置及環境參數等信息，采用2G/3G等移動通訊技術實現信息的高效、可靠傳輸實現了海量實時機械工況信息存儲及處理。

    目前，基于物聯網的工業自動化人機和諧智能制造系統正逐步將工程機械生產、經營和管理帶入新的歷史階段。我國工程機械行業大中型企業應該繼續加強基于物聯網的兩化深度融合新模式在工程機械行業產品信息化的創新應用，逐步實現工程機械性能監測、健康評估、故障診斷、智能維護向產品物流、使用培訓、再制造、二手交易等方面的全生命周期管理以及機群優化調度等智能云服務的延伸應用，全面提升我國工程機械的國際競爭力，推動我國工程機械行業從“生產型制造”向“服務型制造”的轉型升級。

    智能制造：兩化深度融合大趨勢

    智能制造裝備的定義是：具有感知、分析、推理、決策、控制功能的制造裝備，它是先進制造技術、信息技術和智能技術的集成和深度融合。

    我國已經出臺的“智能制造科技發展‘十二五’專項規劃”中，明確表示要大力發展智能制造，在信息化和自動化的基礎上，將專家的知識不斷融入制造過程以實現設計過程智能化、制造過程智能化和制造裝備智能化，實現擬人化制造，目的是使制造過程具有更完善的判斷與適應能力，提高產品質量、生產效率，并將顯著減少制造過程物耗、能耗和排放。實現生產過程自動化、智能化、精密化、綠色化，帶動工業整體技術水平的提升。

    面向傳統產業改造提升和戰略性新興產業發展的需求，重點推進智能儀表裝備、智能裝備等四大類產品，其中智能專用裝備主要包括大型智能工程機械、高效農業機械、智能印刷機械、自動化紡織機械、環保機械、煤炭機械、冶金機械等各類專用裝備，實現各種制造過程自動化、智能化、精義化，帶動整體智能裝備水平的提升。

    兩化深度融合呈四大新方向

    面對以信息網絡技術創新引領的智能化制造新趨勢，大力推進兩化深度融合成為打造中國制造業升級版的必然選擇。要抓好建設和推廣企業兩化融合管理體系標準、全面提升工業智能化水平、推動信息網絡技術與制造業深度融合、加強兩化融合支撐能力建設等四項重要工作。

    徐工兩化融合整體推進情況

    徐工集團兩化融合工作在行業內起步最早，是兩化融合實踐的開拓者，是兩化深度融合模式的創新者，是行業兩化融合評估指標體系制定的主要參與者。徐工目前處于兩化深度融合階段，單項應用、綜合集成應用和模式創新等水平和能力一直處于行業內領先地位，2010年被國家、江蘇省和行業分別評為兩化融合示范標桿企業，2013年被工信部授予“國家級兩化深度融合示范企業（2012年）”榮譽稱號。

    1、徐工兩化融合整體推進情況

    徐工集團兩化融合工作發展歷程可以歸納為行業破冰、整體提升和深度融合三個階段。

    行業破冰：在“九五”、“十五”期間，受當時信息化技術水平的限制，很多企業的信息化建設還是一片空白，徐工已經在企業信息化方面破冰前行。1996年開始推行FourthShift、ORACLE等MRP、MRPII系統的實施；1999年成為國家“863”計劃CIMS重點推廣應用企業和國家“863”機器人主題產業化基地；2001年開始實施國家“十五”“863”一期重點項目“機群智能化工程機械”、省重大科技成果轉化計劃項目“機群智能化路面施工機械”等，開始使用有線/無線數據自動交換技術、工作狀態監控技術、在線檢測、車輛負荷傳感自動變速等先進技術在大噸位汽車起重機、攤鋪機、攪拌站等主機上的應用，開發出了大型施工設備的智能化機群。

    整體提升：“十一五”期間是整體提升階段，徐工信息化建設駛入發展快車道，信息化在各領域顯效發力。2008年成立集團信息化管理部，2009年全面啟動徐工集團信息化整體提升工程，整理物料、BOM、工藝路線數據共計220萬條，提煉管理DNA339個，開發程序1086項，覆蓋14家單位，項目規模巨大、涉及面廣、系統復雜度高，在實施范圍、深度、周期等方面都創造了制造業信息化建設的新標桿。項目整體推進信息技術與管理方式、制造技術、研發模式的結合，建成一流的精益管理平臺，實現研發數字化、制造生產柔性化、管理流程可視化、管理方式網絡化、運營管理精益化，增強了企業核心競爭力，有效支持了徐工機械戰略目標的實現，在行業內率先實現企業綜合應用集成，整體達到國內領先水平，成為行業“燈塔”。

    深度融合：自實施“十二五”戰略規劃以來，徐工集團開始兩化深度融合實踐。公司更加重視信息化在企業發展過程中的倍增效應和拉動作用，突出物聯網、云計算、數字化、虛擬化、智能化等新技術、新理念在企業的推廣和普及，不斷推進信息化和工業化在各領域的深度融合。以信息化為抓手，實現在研發平臺、制造平臺、采購平臺、市場平臺等方面的資源共享，突破了一批占據行業制高點的高端產品和核心專有技術，打造出世界級水平的現代化、智能化制造體系，系統性推進信息化管理、專項工藝技術研究、關鍵共性技術研究、檢測平臺建設等核心攻關項目，成就一系列奇跡，完成一連串創新超越。2011年，徐工集團被工信部授予首批“國家技術創新示范企業”，并榮獲行業唯一的中國工業領域最高獎“中國工業大獎表彰獎”；“160至1200噸大型全地面起重機研發與產業化”項目被列入國家工信部2011年重大科技成果轉化項目支持名單，“千噸級超大履帶起重機項目”被列入國家863計劃項目課題；2012年，公司最新研發的2000噸級全地面起重機、4000噸級履帶起重機、12噸裝載機、第四代全智能筑路機械等“三高一大”產品，形成了批量制造和批量銷售，以高端重大突破打破了國外企業的全球壟斷，形成中國工程機械產業最具代表性的最新技術制高點。

    2、單項應用情況

    研發設計方面，90%的產品實現了CAD二維設計向CAD三維設計的轉變，廣泛使用Pro/E、ADAMS、ALGOR、AMESIM、Ansys、CoDeSys等一系列先進的產品研發、分析和管理軟件，建立了Intralink協同設計平臺，支持遠程異地協同設計，利用SAPPLM系統實現了產品全生命周期管理，產品研發設計向虛擬設計、數字化樣機方向發展；在CAE領域中，成立了專業的分析仿真部門，推行CAE在工程機械產品中的應用，在結構分析、疲勞分析、機構運動仿真、流體分析、熱分析、機電液一體化仿真等方面進行了大范圍的實踐并取得了一定的成效；建立工程機械標準件庫、原輔材料庫、模型及圖樣庫，結合權限管理、加密環境，在保證數據安全的前提下，實現了知識資源的最大限度共享；改造傳統技術知識庫管理手段，實現零部件圖冊、操作手冊等文件的電子化，通過與研發系統的集成，同步更新模型與文檔。

    生產管理方面，徐工目前已實施完成ERP系統和制造執行系統（MES）。利用MES系統實現作業計劃閉環管理、物流配盤與拉式配送管理、全周期質量管理、智能設備監控與管理、關重件數據自動采集、產品檔案自動生成、現場問題及時預警、生產報表自動生成，結合ERP系統，深化物料管理、高級排產等環節信息技術的應用。

    生產制造方面，通過應用DNC和CAM，實現關鍵數控設備及大型加工中心的聯網，實時掌握生產狀態，自動監控和記錄設備狀況，對車間現場進行網絡化監控和可視化管理。通過MES系統終端，實現作業指導無紙化、生產進度反饋及時化。在生產現場大量應用了工業機器人、AGV小車、積放鏈、智能料架、安燈系統等新型自動化技術，利用生產能力平衡系統、配送系統、看板管理等，實現生產過程的自動化管理和控制，提高企業柔性生產制造水平。

    企業管理方面，通過實施信息化整體提升工程，建設完成7大系統共16個模塊，通過自主開發，實現了對企業管理層面財務管理、資產管理、成本管理、采購管理、庫存管理、銷售管理、主生產計劃、物料需求計劃、備品備件管理、質量管理、項目管理、人力資源管理和辦公自動化等的全面覆蓋。