安裝了紅外成像設備的機器人，一字排開站在酒甑旁。

　　當感知到酒甑溫度開始變化，酒槽下已有蒸汽，但還未冒出之前，它們便揮舞著手臂開始干活：迅速而均勻地將酒醅鋪灑在酒甑里，再將料蓋好進行蒸餾，整個上甑過程一氣呵成。

　　9月6日，200多位前來參加“全國白酒產業升級勁牌現場會暨中國白酒158計劃總結會”的代表，在勁牌公司楓林酒廠釀酒車間看到了這一現代化生產場景。

　　在陽新楓林酒廠四號車間，已投入使用的18臺上甑機器人正在鋪料、灑料、蒸餾，一套動作下來，全程無人工干預。

　　勁牌楓林酒廠副廠長馮海兵說：“機器人上了以后，一個車間減少了30個員工，出酒率同去年同期相比，增加了4.34個百分點，酒尾這塊提得比較明顯，6度以下的酒，酒尾為零，不需要在對原來的酒尾進行回收，再蒸餾，這樣在整個酒的品質都會有一個很好的提升?！?/P>

　　沒有引進這些機器人之前，白酒釀造中的核心工序——上甑，往往要靠老師傅憑經驗操作，做到“輕、松、薄、準、勻、平”，才能保證酒的質量和產量。然而，釀酒車間內的溫度超過60℃，工作環境異常艱苦，人工操作時常會受到各種因素影響，導致出酒率不穩定。

　　武漢奮進智能機器有限公司董事長徐擊水說：“這個環境非常的潮濕、潮熱，還有酸氣、酒氣，我們在這里站一會兒，身上都汗濕了。在采用機器人替代人工之前，這個地方、這個環境一直是這樣，甚至比這還要熱，原來工人師傅在這要工作七八個小時，強度是非常高的，工人師傅在這一鍬一鍬地倒在這個甑里面，眼睛還得看著這個甑，氣冒沒冒出來。在傳統的白酒制造工藝里面，哪個地方冒氣，說明哪個地方松了，就拿酒醅去把那個地方蓋住，叫做見氣壓氣，我們通過紅外的特征能夠知道哪個地方它要冒，這個時候機器人就會旋轉，會去把那個要冒氣的地方蓋住?！?/P>

　　三年前武漢奮進公司與勁牌合作研發上甑機器人，并取得“探氣上甑”這項專利技術。徐擊水說：“武漢奮進公司和勁牌公司合作的這個項目做得非常成功，我們一共做了35臺，這35臺上甑機器人為勁牌公司白酒的智能制造提供了一個非常有效的手段，通過合作把智能制造引入到傳統產業，為傳統產業改型升級提供了一個非常好的范例?！?/P>

　　從2006年開始，勁牌累計投資10億元，建設成了具備自動化生產工藝的楓林生產基地。歷經十年攻關，創新了加壓蒸糧、固態培菌、控溫糖化、低溫槽車發酵、機械上甑蒸餾等新技術，實現了釀造過程的機械化和信息化的有效融合，原料全程不沾地、不與操作人員接觸。

　　在全機械化的釀酒車間，工人坐在監控室里輕點鼠標，二樓車間的特制高壓鍋就開始煮糧。糧食煮好后，經過自動攤涼機冷卻并拌入酒曲，被輸送到恒溫恒濕的糖化箱。8個糖化箱，只需要一名工人監測溫度濕度。

　　在過去最耗人力的入池發酵車間，兩米深的發酵池不見了，取而代之的是一個個不銹鋼料斗。糖化好的原料，輸進料斗后，被叉車送進一樓恒溫發酵車間。

　　到2018年，勁牌還將完成所有車間智能傳感器的布放，增加云機器人替代人工操作，完成生產基地的網絡改造、數據中心建設、MES系統建設，實現與ERP系統對接，完成物聯網支撐平臺建設，逐步建立能耗、設備運維、營銷數據、生產工藝模擬等應用。

　　勁牌以科技創新實現了釀酒工藝全程機械化、自動化、信息化和智能化、智慧化，改變了中國幾千年來的傳統作坊式釀酒方式，保證了產品品質，踏出了一條中國酒業科學、可持續的發展之路。